如今，人机一体化智能系统日益成为未来制造业发展的重大趋势和核心内容，也是加快发展方式转变，促进工业向中高端迈进、建设制造强国的重要举措。智能终端作为与消费者接触最密切的行业，人机一体化智能系统的发展步伐也在日益加快。
在工信部、国家发展和改革委员会、财政部、国家市场监督管理总局4部委联合公布的《2021年度人机一体化智能系统示范工厂揭榜单位名单》里，深圳荣耀智能机器有限公司（又称：荣耀人机一体化智能系统产业园）成功入榜，成为智能手机行业唯一获得“人机一体化智能系统示范工厂”称号的企业，引领着智能终端行业在人机一体化智能系统层面高质量发展。
位于深圳坪山区的荣耀人机一体化智能系统产业园于2021年9月投入到正常的使用中，是荣耀品牌独立后建设的首个自有高端人机一体化智能系统中心。荣耀人机一体化智能系统产业园主要生产荣耀Magic系列、数字系列等高端精品手机，如荣耀Magic4 系列、荣耀Magic V系列、荣耀60、荣耀50等。投入仅半年时间的荣耀智能制造产业园可成为了国家级人机一体化智能系统示范工厂的秘密在哪里呢？
自动化是人机一体化智能系统的重要标志，但并不是简单的机器代替人工。当前大多数企业所打造的无人工厂、黑灯工厂更多是以自动化系统替代人完成繁重的体力劳动，是在执行“造”的部分。但荣耀人机一体化智能系统产业园则在“制”上构筑了更多的思考，把对产品的质量的设计融入到了制造流程之中，在降低人力成本、提升效率的同时，也实现了对产品质量的高精度把控。
公开资料显示，荣耀人机一体化智能系统产业园拥有业界领先的高精度自动化制造设备，能实现精度达75微米（一根头发直径）的组装；每28.5秒的节拍可产出一台手机；电池自动化组装设备是采用高精度光学检测，通过对异物的检测（最小40微米）和实时压力监控，保障了电池的高安全性，降低手工作业带来的安全风险。“无人化”智能物流将物料配送周期降低50%。在产业园里，通过打通合作伙伴、研发、制造等产业链全流程关键质量数据，结合大数据分析及建模，荣耀构建了全球测试大数据质量预警体系，实现供应商来料、加工制作的完整过程等端到端质量预警，质量预警从制造向上游研发、采购/产业链及市场/用户的覆盖，驱动质量管理从事后拦截向事前预测、预防方向转变。
荣耀的自动化，不仅仅是简单的机器代替人力，而是将人的知识、经验、方法等准确无误地通过机器进行实践，而这种自动化方式已融入制造流程的所有的环节。据了解，荣耀人机一体化智能系统产业园目前75%的工序由自动化设备完成，贯穿物料配送、SMT表面贴片组装、整机组装测试，包装出货整个流程。
不仅如此，荣耀人机一体化智能系统产业园打破了传统工厂模式，将研发、试制和批量制造融为一体。通过研发后移、制造前移的方式，解决产品质量把控难题。
在《2021年度人机一体化智能系统示范工厂揭榜单位名单》相关文件中，总结了制作的完整过程中的15个环节52个人机一体化智能系统典型场景，作为人机一体化智能系统示范工厂建设的参考。而要成为人机一体化智能系统示范工厂，须至少有六个环节包含亮眼的人机一体化智能系统典型场景，而且多个场景之间须良好地集成协同。
可以看出，入选人机一体化智能系统示范工厂不仅要有亮眼的人机一体化智能系统场景，还要形成场景间的集成协同。
在手机市场同质化竞争日益严重的背景下，多数厂商以实现自身降本增效为核心目标，忽视了协同上下游制造链共同向自动化、智能化的方向转型，这种模式虽然在短期内能够在一定程度上帮助企业降低人力成本，提升效率，但随着布局高端对制造品质要求的提高，厂商很难协同整个产业链去完成高精度产品的高效量产。
与之相反，荣耀人机一体化智能系统产业园每年有近300名研发人员到合作方驻场，改善制造流程。荣耀坚持在全领域践行“质量优先、体验致胜”的质量战略，将研发创新与制造深层次地融合，不断推动产品的质量的持续升级，打造了产研一体的高标准制造，另外荣耀还将创新工艺赋能给上下游合作伙伴，实现了产业链协同发展，为统一稳定的高品质制造打下了地基。这种模式前期投入与磨合成本比较高，但整个产业链条一旦建立了高度统一的运行机制及品质衡量准则，将实现高质量、高效能、可持续性的协同发展，对打造高端产品具有基础性意义。
作为智能手机行业唯一的国家级示范工厂，荣耀人机一体化智能系统产业园集新产品验证中心、高端旗舰手机量产中心、新工艺/新技术/制造模式孵化中心和智能制造能力建设中心于一体，通过高端机生产，研发、试制、批量制造三者有机结合、高效联动，一方面快速孵化核心制造能力，提升制造管理上的水准，以世界级的制造质量、制造工艺及制造管理，支撑荣耀公司实现商业成功；另一方面，形成标准化、体系化赋能能力，带动行业产业链整体水平的提高。在我国加快制造业转变发展方式与经济转型的关键之时，荣耀人机一体化智能系统产业园独特的制造模式也为中国制造转型提供了借鉴。
